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铝材挤压模具塞模堵模的原因分析

   日期:2018-05-24     浏览:348    评论:0    
铝材挤压模具塞模堵模是较为常见的一种现象,如何预防堵模,减少堵模发生和因堵模而产生的模具,设备,人身危害?并正确采集到型材料头和样品,掌握不良品(试模)在生产中的现场正确详细资料,便于模具修正。是毎个一线操作工人必须要认真对待的!

堵模特征

堵模指铝基体在工作带或空刀处卡死的一种现象,堵模过程及之后挤压力即上升到高位状态,有时也以空刀形状被挤压出来。堵模后不能正确反映型材真实状况,必须修正。
铝材挤压模具堵塞模事故的原因分析

堵模原因分类

堵模原因众多,而模具流速不均和挤压操作是最主要的二种现象。其它情况发生概率很少,有的或一句话就能说清楚,希望写到具体内容太少时不要说我吝啬。

1:模具原因引起的堵模

2:挤压操作原因引起的堵模

3:工装具原因引起的堵模

4:设备原因引起的堵模

5:异物压入引起的堵模

6:温度原因引起的堵模

7:速度原因引起的堵模

8:与型材形状有关的堵模

9:其它缺陷(气泡,撕裂,材质,中心位置,强烈缩尾,强烈强变,过烧等)原因引起的堵模

下面分享一个真实塞模堵模案例

有一套挤压模具,采用1800吨机φ184挤压筒,铝型材一侧带40*40mm腔,壁厚为2.5mm,与其连接的是一条0.8mm壁厚的圆弧臂延伸到另一侧,型材外径总长210mm,悬臂径长170mm,圆弧长则更大,米重1.5左右,再大再小的机台都不能生产,必须在φ184筒上生产,属扩展模。

由于两侧壁厚实相差悬殊,薄壁圆弧部分必须先出工作带,且远端扩展部分薄壁必须先出。出得慢折皱在工作带里,出得快向厚实处弯曲把料头包裹住10次能堵模7次左右。

后采取薄壁出来将弯曲时卸下铲平再上机(注意棒要短温度要高换卸模时间要紧凑),连续2-3次,堵模次数减少到十之一二。

还有一个挤压模具,铝型材外径80*80mm,外壁有4mm,内径2.5mm,内有各种形状大小公头12个,中间公头又特别小,上机后一些公头即被压偏甚至断裂,继而堵模,堵后不及时停机,公头断出更多。此套模具为客户配套一次性模, 2吨多铝型材的量,客户提供3套模具款。铝材生产了2个月,挤压模具废了N套,也没生产出几支合格的料来,挤压模具全部因堵模损坏。

后来采取了如下办法:

1.中间部位工作带整体减短以降低阻力;

2.空刀及引流槽全部打光滑以减少粘连降低摩擦;

3.公头柱台降低以减少碰撞和摇摆;

4.高温慢速上压,待铝将出工作带时卸模,在中间部分模空刀内涂上石墨润滑油后再慢速上压,挤出的型材垫好底板导引好直度,不晃动。用2套模把2吨多型材生产完,只是中间筋厚薄有点偏差,客户接受,完成任务。

铝型材形状越复杂,说明铝材生产难度越高,越要注意流速上的不均。此种挤压模具宜采用高温慢速挤压方法,以完成为较高原则,而不是抢速度抢产量。
 
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