铝型材挤压模具分流模正从一出一为主转变为一出二为主，一出三、一出四、一出六……也在不断地改进中，铝型材挤压生产效率不断提高。对于如何才能更合理地使用这类模具，我们应该从以下几方面着手。
平面分流组合模是铝及铝合金空心制品组合模的一种，但平面分流组合模更适合于挤压多孔内腔十分复杂的空心型材与管材，也可以同时生产多根空心制品，所以生产效率高，这一点比桥式舌型模要优越得多。一模多出的平面分流模结构设计与一模单根的平面分流模完全相同，只是分流孔的形状、断面尺寸、数目及其分布有所区别。带有可折式分流桥的叉架式分流模也可同时挤压多根空心制品，见图4为单根与多根平面分流模的分流孔的数目、大小、形状与排列布置举例。3.4?精密优质高寿命模具制作技术
一、严格执行铝挤压工艺规章制度
必须严格按照相应的铝型材挤压工艺执行，开机过程中铝棒炉中段温度设定在530-550℃，出口段温度设定在480-500℃，保温时间要足够，确保铝棒够温且透心（即心部及表面都够温），避免因为铝棒温度表里不一（心部温度不足）而使模具弹性变形增大，从而加剧“偏壁”和“长短不一”的现象发生，甚至使模具发生塑性变形而报废。
二、合理选用挤压支承垫
必须选择大小适当的双孔专用支承垫，以减小下模的弹性变形，使挤压铝型材制品成型稳定，尺寸变化小；而且必须在模具出炉前把双孔专用支承垫找好备用，以免模具出炉后因为找支承垫耗时过长而使模具降温过多而出现闷车；
三、确保“三心合一”
挤压筒中心、挤压杆中心和模座中心目视必须同心，不允许有明显的偏心现象，否则会影响制品各处的流速，甚至影响制品成型或者使挤压铝型材制品左右两支长短相差更大而无法挤压生产。
四、加强信息反馈
A：塞模的信息反馈塞模的原因有很多种，没有经过专门训练的人一般难以表达清楚，最好经过相应的修模人员亲自查看过后并找到原因才可以煲模。
B：出料成型情况反馈
除了要有模具号码标识清楚的料头之外，还要在料头上标识料头难以看出来的整体流向情况，如a、“相交出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧慢外侧快引起）；b、“相离出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧快外侧慢引起）；c、“左长右短”表示左支长右支短，并且要注明长短相差的量，因为中断锯到出料口的距离大约6米，所以通常“A米/6米”的形式表示长短相差的分量为每6米就相差A米，这样完善准确的表达才有利于修模人员的正确判断和维修。
C：尺寸超差的信息反馈：
遇到出料成型正常但是尺寸超差的情况，必须取一段样品做好完整的正确的标识（模具编号、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一项标识错误都可能会导致修错模具，所以必须高度注意。
只有这样完整的使用情况信息反馈，才有利于挤压模具修模人员的正确判断和维修，才能提高挤压模具维修的效率，才能减少挤压模具修模次数和不必要的试模。
铝合金一模多出（孔）挤压技术有一系列的优异特点，对提高生产效率和成品率具有重大的实用意义。实现一模多出（孔）挤压是一项巨大的系统工程：优质的挤压锭坯；优化的模具结构及产品在模子平面上的布置；精密优质高寿命模具制作；优化挤压与热处理工艺，创造等温挤压条件；科学配置机前机后设备等，必须环环相扣才能获得最佳效果。该技术在国外已广泛应用，图4??平面分流模分流孔的数目、形状、
