我国铝型材行业经过二十多年的发展，已经发展成为名副其实的铝合金型材的生产和消费大国，而且每年以近20～25%左右的速度在发展，但与美国、加拿大、日本、欧盟等经济发达国家相对比，我国在产品价值、生产技术与效率、整机及辅助设备水平、产业管理水平、模具加工与管理等方面有很大差距，特别是挤压生产技术与效率，模具加工与管理上明显落后于西方发达国家。因此，近年来，国内大型铝型材生产企业都将此作为突破口，尤其是广东地区的建筑铝型材加工企业，普遍投入大量财力和物力，努力提高装机水平和挤压生产效率，其中，采用和实现“一模多孔”的挤压生产技术，具有特别重要的作用和价值，其意义主要在于︰
铝型材“一模多孔”挤压生产过程控制中的工艺设计与操作方法，并探讨了辅助装备及质量管控
一、大大提高铝挤压单机产量和生产效率，提高幅度可达25%～40%；
二、对现时铝型材企业交货难、生产周期长有很大帮助，并缩短了交货期和资金周转时间；
三、改善和提高了链轮挤压生产整体技术和管理水平，缩短了与西方经济发达国家铝型材行业的差距。
2010年上半年，根据国内铝型材行业发展的趋势和实际需要，我公司领导果断决定采用“一模多孔”技术应用到挤压生产中去，同时，技术部外发了近100套“一模多孔”模具到外协模具厂进行加工，并投入到挤压车间4#机、6#机、22#机、2#机等机台使用，产生了一定的效益，但与公司的要求仍然有很大的距离。因此，到2010年底，公司决定成立“一模多孔”挤压生产技术攻关小组，并由生产部、挤压车间的主要管理人员负责项目的实施，同时确认2011年挤压车间“一模多孔”模具挤压产量超5000吨的目标任务！至此，参与到该技术攻关项目的部门有︰生产部、技术部、设备科、模具车间、挤压车间等。为确保“一模多孔”技术的顺利实施和目标产量，要求各职能部门和管理人员做到︰
1、设备维修人员和挤压车间管理人员将4#机、6#机、22#机、2#机等机台的牵引机进行改造和改善，直到能满足“一模多孔”生产实际需要。同时，要重新调整以上机台的挤压中心位，最大限度地保证模具（模座）、挤压筒、挤压杆三者之间的同心度，从设备基础上保证“一模多孔”的生产。（注︰该项任务主要由生产部、设备科、挤压车间的共同完成）。
2、挤压车间将“一模多孔”生产型材的计件工资单价进行必要调整，并在车间内部进行宣传，使车间的计件工资制度和绩效考核皆向“一模多孔”倾斜，从而改变车间员工的生产观念和意识，使员工能自觉、自动去实现“一模多孔”的生产，而不是被动去执行公司和车间的要求，从管理上保证“一模多孔”的技术实施；（该项任务主要由挤压车间完成）。
3、技术部与外协模具厂和模具车间进行有效沟通，选择在行业中已成熟的“一模多孔”生产并能适应我公司机台的型材型号加工模具。从模具设计、加工、维修到使用的每一个环节，都必须比“一模一孔”的模具提高一个质量档次，同时，要求修模工到机台进行跟踪，尽量减小型材出料口后的变形和长短不一，从工模具上保证“一模多孔”的生产（注︰该项任务主要由技术部和模具车间去完成）。
铝型材挤压是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达成提高挤压成品率及生产效率、增强出材稳定性的目的，除了要注重挤压机的稳定性与模具质量之外，同时配置先进的配套设备，如双牵引机带飞锯的机台、模具、铝棒加热炉、长锭炉热剪技术等设备也是至关重要的。
