11月11日，中铝山西分公司第一氧化铝厂蒸发车间四个轮班12名员工，经过两天的“余热回收系统”流程专业技能培训，将4号烧成窑余热回收系统正式纳入氧化铝生产体系，标志着山西分公司“氧化铝烧成窑烟气余热加热蒸发原液工艺技术”投入生产，实现正常运行。按有效天数300天计算，该项目每年可减少二氧化碳排放8千余吨；年回收热量折蒸汽3万余吨，预计年可产生效益约328.1万元。
第一氧化铝厂老系统烧结法现有6台熟料烧成窑，设计产量55t/h。由于烧结法烧结熟料过程中要产生高温烟气，不仅含有二氧化碳等气体，同时还含有大量的水蒸气及窑灰，由烟气从窑中带走的窑灰被收集在烟气净化系统中，粗粒窑灰降落在烧结窑尾部的沉降室，而较细的窑灰被旋风除尘器和电收尘器捕集，造成一定程度的能量浪费。
第一氧化铝厂技术人员在研究中发现，应用软水热媒技术回收烧成窑烟气余热，利用其中的余热可以加热蒸发原液。软水首先经热水循环泵升压进入径向夹套热管换热器取热，然后再进入原液换热器，将热量传给蒸发原液，65-70℃原液温度升高到80-85℃左右进入原液槽备用，循环软水放热后进入缓冲补水槽，然后经循环热水泵输送至径向夹套热管换热器与烟气进行热交换。
如此循环，可以在不改变系统主要流程和设备的条件下，使氧化铝蒸发原液温度升高，降低系统能耗，氧化铝生产成本也可得到有效降低，经济效益显着。
该项目自2013年底开始着手准备，从可行性报告研究、工艺流程制作到具体施工，再到试车投产，第一氧化铝厂与外委人员密切配合，经过近一年的完善和调试，解决了安装热管余热换热器系统、远程控制系统等一系列难题，目前，该项目已经基本达到预期目标。
近日，中铝山西分公司热电分厂拆除生产现场闲置、废旧管线，有效降低了蒸汽管道的散热损失，改善生产现场环境。
针对生产现场闲置、废旧管线多，造成蒸汽损耗的现状，热电分厂相关科室和生产车间采取拉网式检查的方式，共同对现场的闲置、废旧管线全面摸底、统计，由检修车间负责承担拆除任务。在现场，参战人员克服露天、天气寒冷、高空作业等不利因素，利用工余时间，对需拆除的管线施焊、切割、加装堵板，在起重吊车的配合下，吊运管道，及时交旧。经过一周努力，已拆除废旧管线300余米。
在保证生产安全稳定运行的同时，热电分厂制定了详细的节能管理推进计划，目前，经过对热网管道实施多项优化改造措施，蒸汽消耗得到了大幅降低，年可节约费用100多万元。
