近两年，算力中心和数据中心在各地加快落地，单机柜功率密度不断抬高，传统风冷方案越来越吃力，液冷开始从“可选项”变成“常见项”。散热部件是液冷系统的关键一环，其中不少结构件并没有采用钣金，而是选择了铝合金型材。原因不难理解：铝合金密度低、导热性好，又能通过挤压做出带流道的异形截面，经表面处理后强度和耐蚀性也能满足长期运行的要求。
但要把液冷散热件做稳，难点不只在选材，更多落在加工环节。
一是流道与密封面。液冷板、分水器一类零件对密封面的平面度要求较高，截面一旦因挤压或后道加工产生变形，装配后就容易出现渗漏。因此从模具设计阶段起，就要把壁厚分布、流道走向和后续加工余量放在一起考虑。
二是折弯与成型。不少散热件需要折弯以贴合机柜内部空间。大半径折弯时，回弹量会随截面形状和壁厚变化，通常要按批次试弯、逐步修正角度，而不是一次成型了事。
三是切削与钻孔。接口螺纹孔、进出水口的毛刺与掉屑会直接影响水密性，需要在切削参数和去毛刺工序上单独设防。
四是表面处理。长期处在湿热环境中，阳极氧化或喷涂的膜厚与均匀性，很大程度上决定了零件的使用年限。
从加工方式看，液冷散热型材大多属于非标件：截面形状、安装孔位、进出水口位置各家不同，很难用常规规格直接覆盖。比较稳妥的做法，是依据客户提供的图纸或实际工况，先从截面设计和模具开发入手，再确定折弯、机加工与表面处理的工序顺序，必要时先出样件验证，再进入批量。
